1. 加工法と図の選択・配置
　(ア) 設計と図面の役割
　(イ) 投影図の表し方
　(ウ) 加工法と投影図の選び方と配置の仕方
　(エ) 演習：投影図の選び方と配置

2. 寸法記入法
　(ア) 寸法記入の原則
　(イ) 加工・測定を考慮した寸法記入法
　(ウ) 演習：設計意図を表す寸法記入

3. サイズ公差の決め方および加工法・測定法
　(ア) サイズ公差の決め方
　(イ) サイズ公差を実現する加工方法
　(ウ) サイズ公差の検証法（測定器と測定方法）
　(エ) 演習：寸法測定（ノギス・マイクロメータ・シリンダーゲージ・三次元測定機　etc）

4. はめあいの決め方と加工法・測定法
　(ア) はめあいの種類
　(イ) 公差クラス記号の意味と使い方
　(ウ) はめあい方式の種類と用途
　(エ) 加工法とはめあい方式
　(オ) 演習：許容差の評価法（限界ケージ・ダイヤルゲージ・三次元測定機　etc）

5. 代表的な表面粗さのパラメータと加工法・測定法
　(ア) 表面性状の意味と表し方
　(イ) パラメータの選び方
　(ウ) パラメータ値と加工法・測定法
　(エ) 演習：評価方法（表面粗さ測定機・比較試験片）

6. 代表的な幾何公差と加工法・測定法
　(ア) 幾何公差の種類と表し方
　(イ) データムの設定
　(ウ) 加工・測定を考慮した幾何公差の設定方法
　(エ) 演習：幾何公差の評価（測定治具とダイヤルゲージ・三次元測定機・真円度測定機）

7. 加工を意識した設計
（ア）演習：グループワーク（立体モデルを参照しながら必要な加工方法の検討、図面の作成を行う）

8. 旋盤作業（軸部品・穴部品のはめあい）
　(ア) 加工図面
　　① 図面の読み取り
　　② 加工法の検討
　　③ 加工工程の検討
　(イ) 旋盤概要
　　① 旋盤の操作
　　② 材料の取り付け
　　③ 工具の取り付け
　　④ 加工条件の設定
　(ウ) 荒加工（切削力・加工熱の影響）
　　① 端面加工
　　② 外径加工
　　③ トンボ
　　④ 段付き加工
　(エ) 仕上げ加工（寸法公差・はめあい・表面粗さ・同軸度）
　　① 端面加工（構成刃先の影響と表面粗さ）
　　② 外径加工（寸法公差・表面粗さ）
　　③ トンボ（同軸度の影響）
　　④ 段付き加工（コーナ部の形状）
　(オ) 穴部品の加工（寸法公差・真円度）
　　① ドリル加工
　　② 内径荒加工
　　③ 内径仕上げ加工
　　④ チャッキングの影響（真円度測定）

9. フライス盤作業（段付き部品・溝部品のはめあい）
　(ア) 加工図面
　　① 図面の読み取り
　　② 加工法の検討
　　③ 加工工程の検討
　(イ) フライス盤概要
　　① フライス盤の操作
　　② バイス（固定治具）の取り付け
　　③ 材料の取り付け
　　④ 工具の取り付け
　　⑤ 加工条件の設定
　(ウ) 正面フライス加工
　　① 荒加工（切削力・加工熱の影響）
　　② 仕上げ加工（寸法公差・表面粗さ・平面度）
　　③ 六面体加工デモ（寸法公差・平行度・直角度）
　(エ) エンドミル加工（段付け加工）
　　① 荒加工（切削力・加工熱の影響）
　　② 仕上げ加工（寸法公差・表面粗さ・たわみ・うねり）
　(オ) エンドミル加工（溝加工）
　　① 荒加工（材料の内部応力の影響）
　　② 仕上げ加工（はめあい）
　(カ) タップ作業
　　① 位置決め作業
　　② センター作業（センター穴の有無）
　　③ 下穴（ドリル）加工
　　④ タップ加工（下穴径と加工トルクの違い）
　　⑤ 測定（限界ゲージ）
　(キ) リーマ加工
　　① 位置決め作業（位置精度）
　　② センター作業
　　③ 下穴（ドリル）加工
　　④ リーマ加工（寸法精度・真円度・円筒度・表面粗さ）
　　⑤ 測定（限界ゲージ・ピンゲージ）


≪担当予定講師≫
やなか技術士事務所 技術士　今井 誠、高度ポリテクセンター